Конфликт в управлении производством

Любой производственный процесс – это сложная система. Для того чтобы управлять и улучшать необходим системный (целостный) подход. Причины заключаются в следующем:

• Изменения в одной части системы могут вызвать значительные последствия (негативные или позитивные) в других частях. Поэтому для любых улучшений нужно видеть систему целиком.
• На производстве всегда существует бесконечное количество мест, которые можно улучшать. Действия по улучшению требуют ресурсов, а эти ресурсы ограничены (время, деньги, люди и т.д.). Необходимо сфокусировать внимание на улучшении необходимых элементов производственной системы.

При этом чаще всего в производственной среде встречаются следующие проблемы, требующие решения:

• Низкий уровень выполнения заказов в срок.
• Долгие сроки исполнения заказа.
• Слишком высокий уровень товарно-материальных запасов (ТМЗ).
• Долгий период окупаемости.
• Слишком много жалоб от клиентов.
• Плохие межличностные отношения.

В зависимости от того какую причину мы поставим в качестве главной, ответственной за эти проблемы, возможны два кардинально разных подхода к решению обозначенных выше проблем:

• Один из этих подходов говорит, что причиной всех проблем являются КОЛЕБАНИЯ в процессах, в квалификации, в работе, поставщиков и т.д. И с этим трудно поспорить. Тогда для эффективного управления производством необходимо приложить комплексные усилия, направленные на уменьшение колебаний в производственном процессе повсеместно. Адепты данного подхода обычно говорят: «Нашел потерю – устрани её». Понятно, что процесс это достаточно длительный: Пока мы, устраняя все потери, дойдем до главного (если конечно у нас хватит сил и терпения), могут уйти годы, а то и десятилетия. В результате невозможно достичь значительных результатов в короткие сроки.
• Другой подход не отвергает наличие колебаний в производственной цепочке, но утверждает, что главной причиной всех проблем является то, КАК МЫ УПРАВЛЯЕМ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССОМ. Отсюда решение: определить то место, которое действительно нуждается в улучшении, совершить действительный рывок за очень короткий срок, направить усилия на уменьшение колебаний там, где это необходимо. В результате мы получаем быстрый эффект за короткий срок.

Какой подход выбрать – дело каждого. Теория ограничений об этом говорит так: колебания – это свойство производственной среды. Нужно принять это как данность. Главная проблема в том, как мы управляем производственным процессом и насколько наша система управления приспособлена для этого.

Вот конкретный пример. Основой всего управления производством является производственный график, составленный на основе заказов клиентов (если мы говорим о производстве на заказ), где обычно указано, когда и в каком количестве будет произведен тот или иной вид продукции. Традиционно этот график по различным причинам нарушается, но мы понимаем, что необходимо обеспечить поставку продукции клиентам в срок. Поэтому мы предпринимаем сверхусилия по проталкиванию «важных» заказов, производим сверхплановые переналадки, несем дополнительные затраты, отодвигаем другие менее срочные заказы.

Все это, в конечном счете, сказывается на себестоимости, что снижает рентабельность и конкурентоспособность. Чтобы этого не происходило нужно контролировать затраты, а для этого работать по официально утвержденному плану. Возникает конфликт: работать по плану или работать не по плану (предпринимать корректирующие действия). Описанный выше конфликт можно проиллюстрировать в виде диаграммы «Грозовая туча».

Как быть и что делать? Решение Теории ограничений звучит так: «необходимо создать реалистичный производственный план, учитывающий неизбежные колебания в системе». К сожалению, данный формат статьи не позволяет остановиться подробно на методике формирования этого плана. Более подробно вы можете узнать об этом на семинаре по управлению производством.

В заключение хочу порекомендовать вам информационный ресурс, где об этом рассказано подробно. И здесь же можно подписаться на еженедельную рассылку электронного журнала по этой теме. http://www.arbconsulting.ru/subscribe/